Warenausgang
Hier endet Ihr Einsatz. Wir berücksichtigen die Anzahl der Fahrten pro Tag, die Lademethode und den an Ihren Laderampen verfügbaren Platz und empfehlen Ihnen Geräte, die diesen Anforderungen entsprechen.
Der Ausgangspunkt Ihrer Logistikprozesse
Der Warenausgang ist die letzte Phase Ihres Logistikprozesses: Bestellungen werden kommissioniert, geprüft, verpackt und verladen. Alles, was hier schiefgeht, verlässt das Firmengelände. Eine Palette, die zu spät fertiggestellt wird, hält einen Lkw auf, und Ihr Kunde wird jeden Fehler in der Verladereihenfolge bemerken.
Wir bei Logisnext unterstützen Ihr Unternehmen dabei, Ihre Auslieferungsprozesse zu optimieren. Von Automatisierung über Gabelstapler und Lagerlösungen bis hin zu Lagerausstattung, Materialtransportgeräten, Lebenszyklus-Dienstleistungen, Vermietung und Softwarelösungen: Wir betrachten Ihr Auftragsvolumen, Ihre Platzverhältnisse an der Laderampe sowie Ihre Transportplanung und ermitteln, welche Lösung die Abwicklung Ihrer Auslieferungen vereinfacht.
Manchmal ist ein optimiertes Flächennutzungssystem effektiver als ein zusätzlicher Lkw.
In manchen Fällen kann ein gemischter Flottenansatz die effektivste Lösung für den Auslieferungsbetrieb sein. FTS-Fahrzeuge übernehmen wiederkehrende Transportvorgänge zwischen Lager- und Versandbereichen, während die Fahrer von Schubmaststaplern die erforderliche Flexibilität bieten, um wechselnde Prioritäten und Spitzenauslastungen zu bewältigen. Unterstützt durch die automatisierte Materialflusssteuerung von FleetController lassen sich Aufgaben dynamisch zwischen manuellen und automatisierten Geräten verteilen, wodurch der Materialfluss verbessert, die Durchlaufzeiten bei der Auftragsabwicklung verkürzt und die betriebliche Gesamteffizienz maximiert werden.
Für den Warenausgang geeignete Fahrzeuge
Automatisierter Kompakt-Stapler (ACT)
Der Automated Compact Truck (ACT) eignet sich besonders für schwere Hebearbeiten in beengten Räumen. Dank seines leistungsstarken Hydraulikantriebs kann der ACT schwere Lasten bis zu einer Höhe von 6 Metern in Gängen mit einer Breite von nur 2,6 Metern heben. Der ACT wurde mit Blick auf eine optimale Automatisierung konzipiert. Dies bedeutet eine nahtlose Zusammenarbeit zwischen den AGV-Fahrzeugen und den manuellen Bedienern, wobei alle Systeme reibungslos miteinander kommunizieren und die Aufgaben untereinander aufteilen.Der Touchscreen des Fahrzeugs ist sehr empfindlich und bietet schnelles haptisches Feedback sowie eine hervorragende Sichtbarkeit aus verschiedenen Blickwinkeln. Dank der farbcodierten Anweisungen werden Informationen schnell und klar vermittelt. Die LED-Leuchten an beiden Seiten des Fahrzeugs dienen als Blinker und signalisieren den Status des ACT bereits aus der Ferne, was die Kommunikation mit dem Lagerpersonal verbessert.Der ACT erfüllt die Anforderungen der Sicherheitsnorm ISO 3691-4. Es verfügt über fortschrittliche Sicherheitsfunktionen wie 360°-Sicherheitszonen und die Überwachung der Seitenteile. Durch die Anzeige seines Status mittels Licht- und Tonsignalen macht das ACT die Arbeit im Lager sicherer und effizienter. Dank der Näherungserkennung können fahrerlose Transportfahrzeuge (AGVs), Gabelstapler und Personen mit Identifikationsgeräten einander ohne direkten Blickkontakt erkennen, wodurch das Fahrzeug die Geschwindigkeit verringert und, falls erforderlich, zum Stillstand kommt.Das ACT wurde mit dem iF Design Award 2024, dem Red Dot Design Award 2024 und dem Archie’s Award 2024 in der Kategorie „Innovation des Jahres“ im Bereich Automatisierungsprodukte ausgezeichnet.
- Erhältlich als Gabelstapler und als Gegengewichtsmodell
- Maximale Hubhöhe von 6 m
- Kann auf Wegen mit einer Breite von 2,6 m eingesetzt werden
- Lässt sich in die bestehende Lagerlogistik integrieren
- Responsive Benutzeroberfläche
- Entwickelt, um die manuellen Funktionen zu ergänzen
Ein letzter Kraftakt
Die Bedeutung des letzten Schritts
Im Versandbereich laufen alle vorangegangenen Schritte zusammen. Wurde der Lagerbestand zu spät aufgefüllt, fehlt ein Artikel. Wurden die Artikel unklar beschriftet, wird die falsche Palette versandt. Ist der Bereich zu klein, werden Aufträge für verschiedene Lieferungen verwechselt.
Aus diesem Grund betrachten wir nicht nur die Verladephase, sondern die gesamte Route: vom Kommissionierort bis zur Laderampe. Wie viele Fahrten starten täglich? Bis wann muss ein Auftrag spätestens abgeschlossen sein? Und über wie viel Kapazität verfügen Sie, um Aufträge pro Fahrt abzufedern?
Häufige Probleme
Bei Auslieferungen stehen Sie fast immer in einem Wettlauf gegen die Zeit, und es ist von entscheidender Bedeutung, dass der Zeitplan Ihres Lagers auf die Abfahrtszeiten abgestimmt ist. Sparen Sie Zeit, indem Sie diese Probleme im Voraus erkennen.
- Es steht nicht genügend Pufferplatz zur Verfügung, um die Bestellungen pro Fahrt vorzubereiten
- Aufträge für verschiedene Fahrten, die durcheinander geraten sind
- Verladearbeiten, die erst beginnen, wenn der Lkw bereits vor Ort ist
- Höchststände am Ende des Tages
- Unklarheit darüber, welche Paletten bereits geprüft wurden
- Lade- und Nachschubvorgänge, bei denen dieselben Geräte zum Einsatz kommen
- Schäden, die beim Verladen oder beim Manövrieren am Kai entstanden sind
- Ich habe keine Ahnung, was vor der nächsten Reise noch zu erledigen ist
Von der Kommissionierhalle zum LKW
Outbound besteht aus einigen wenigen klaren Schritten. Je nahtloser diese ineinander übergehen, desto weniger müssen Sie in letzter Minute noch regeln.
Die Lagerung ist entscheidend für einen effizienten Betrieb
Häufig wird übersehen, dass die richtige Art der Lagerung dazu beitragen kann, den Prozess zu beschleunigen und einen reibungslosen Betriebsablauf zu gewährleisten. Bei Logisnext betrachten wir Ihren gesamten Betriebsablauf, um Sie hinsichtlich der effizientesten Lösung zu beraten, einschließlich Regalsystemen oder anderer Materialflussanlagen wie beispielsweise Förderbänder.
Vorbereitung und Anordnung
Aufträge gehen aus verschiedenen Bereichen Ihres Lagers ein. Je früher Sie diese nach Transportwegen gruppieren, desto weniger Zeit werden Sie später mit der Suche nach ihnen verbringen. In der Praxis hat es sich bewährt, für jede Transportstrecke oder an jeder Laderampe einen festen Standort zu haben, anstatt einen einzigen großen Gemeinschaftsbereich zu nutzen. Hier kann Automatisierung dazu beitragen, das Personal zu entlasten, damit es sich um Aufgaben kümmern kann, die kritisches Denken oder menschliche Fähigkeiten erfordern, wie beispielsweise das Befolgen von Arbeitsschritten.
Prüfung und Kennzeichnung
Bevor eine Palette auf den Lkw verladen wird, muss sichergestellt werden, dass sie vollständig und korrekt ist. Eine festgelegte Kontrollstelle und eine gut sichtbare Statusanzeige verhindern, dass eine Palette doppelt oder gar nicht überprüft wird.
Wird geladen
Beim Verladen kommt es vor allem auf Schnelligkeit und Reihenfolge an. Was zuletzt verladen wurde, wird beim Kunden als Erstes entladen. Für Paletten im Anhänger ist ein elektrischer Palettenhubwagen oft die schnellste Option; für schwerere oder unregelmäßige Ladungen ist ein Gabelstapler erforderlich.
Cross-Docking
Wenn eine Sendung direkt vom Wareneingang zum Warenausgang gelangt, können Sie die Lagerphase vollständig überspringen. Dies erfordert Platz zwischen den Laderampen und klare Abläufe, spart jedoch zwei Transportvorgänge pro Palette ein.
Vervollständigen Sie Ihr Konzept
Sind Sie bereit, den Ablauf Ihrer Expedition reibungsloser zu gestalten?
Möchten Sie, dass die Fahrten pünktlich starten und die Bestellungen vollständig versandt werden? Unsere Experten arbeiten gerne mit Ihnen zusammen, um eine Lösung zu finden.
Gemeinsam werden wir prüfen, wo Ihr Dispositionsprozess optimiert werden könnte und welche Lösung am besten zu Ihren Routen, Ihrem Platzangebot und Ihrer Ausrüstung passt.
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